成立于1998年的岛津仪器（苏州）有限公司，是岛津集团在中国的重要生产基地，主要生产高精密分析检测仪器及相关设备。岛津仪器（苏州）长期深耕生产现场的信息化建设，不断向更精细化的质量管理迈进。通过导入i-Reporter，逐步将原有纸质表单转为电子表单，并广泛应用于生产及质量检验等核心业务。
随着i-Reporter在现场电子表单应用的逐步深入，岛津仪器（苏州）的员工持续从实际作业出发，思考如何减少重复操作、提升数据采集效率，进一步发挥数字化工具的真正价值。在此过程中，他们关注到了一个痛点：在实际作业中，现场工作人员仍需肉眼从产品和零部件标签上识别各种复杂的编号，然后再手动抄写到检验报告单中。
如何减少人工识别与转录，让部品编号更准确、更顺畅地进入电子表单？由此成为本次改善项目的起点，经过方案设计、现场测试与成果验证，该项目最终在岛津仪器（苏州）年度DIO活动中荣获第三名，成为企业推进现场数字化改善的一项代表性实践成果。
在相关产品的组装与检查过程中，一份检验报告单需要记录多个部品编号。这些编号分布在不同部品、标签或表面，信息形式较为复杂，既有数字、英文字母组合，也有条形码、二维码等。
更关键的是，预组装阶段受到生产流程限制。由于该阶段尚未接收到对应订单信息，也尚未生成对应的电子检验报告单，现场需要先使用纸质检验报告单开展作业和记录。进入后续特定组装与检测环节后，检查人员再将预组装阶段记录的部品编号录入电子检验报告单。
从现场作业角度看，这一流程主要带来四类问题
效率受限：组装人员需要暂停当前作业，查找编号、识别字符并手写记录，影响作业连贯性；
差错风险：编号中存在数字、英文字母及相似字符，手写和二次录入过程中可能出现误读、漏记或错位；
重复作业：纸质记录后续仍需录入电子检验报告单，增加了重复劳动；
追溯效率受限：手写编号需要人工核对，后续查询和对应效率较低。
小组成员在分析现场流程时，进一步关注数据进入表单前的采集过程。
在原流程中，检验报告单已经逐步电子化，但部品编号这一关键数据仍然需要人工识别和转录。对于需要记录多个编号的产品来说，数据从标签进入报告单的过程依然存在效率和准确性提升空间。
项目组围绕这一问题设定了清晰目标：
将单个部品编号的录入时间从约90秒缩短至10秒以内；
通过系统识别和自动录入，减少人工抄写及二次录入带来的差错；
建立从扫描识别、自动填入、标签打印到二维码调取电子报告单的连续流程。
这一项目的重点，把改善从记录载体电子化进一步推进到数据采集源头数字化。
围绕检验报告单中的部品编号采集，项目采用i-Reporter EdgeOCR作为核心功能，并结合电子检验报告单、实物信息标签（现品票）、自动编号和二维码联动，重新设计现场记录流程。
项目组首先在i-Reporter中制作检验报告单OCR版。作业人员在现场使用iPad扫描部品编号，EdgeOCR识别编号内容后，自动填入电子检验报告单的对应字段。
为了适应现场复杂的编号形式，项目组针对不同部品分别设置读取条件。不同部品的编号可能是纯数字，也可能是英文字母与数字组合，部分信息则来自条形码或二维码。通过对每一个需要记录的部品设置对应读取规则，系统能够按照现场编号特点进行识别和填入。
在部品编号完成录入后，作业人员可以在检验报告单界面点击“打印标签”按钮，系统生成并打印实物信息标签（现品票）。标签打印完成后粘贴至产品机体上。
这一标签与电子检验报告单形成对应关系。后续人员可以通过标签上的二维码，快速调出对应电子报告单，继续完成检查、确认和保存。
项目在电子检验报告单OCR版中增加自动编号功能。
检验报告单创建时：系统自动生成唯一编号，并将该编号以二维码形式呈现在实物信息标签（现品票）上。
后续特定组装环节中：作业人员扫描二维码后，系统即可打开对应电子检验报告单，继续填写调试数据并保存。
检测环节中：品管人员也可以通过扫码调出同一份电子报告单，对填写内容进行确认并保存。
这样一来，预组装、特定组装和检测三个阶段通过同一份电子检验报告单形成衔接，部品编号、现品标签和检查记录之间建立了对应关系。
项目实施过程中，项目组成员围绕现场使用条件进行了多项准备和验证。
首先，团队对需要记录的部品编号进行了整理，明确每类编号的读取方式、字符组成和记录位置。随后，在i-Reporter中配置OCR版检验报告单、读取规则、打印按钮、标签模板、自动编码和二维码解析功能。在测试范围内，OCR识别、标签打印和二维码调取均达到项目预期。完成测试后，项目组还对产线人员进行了操作培训，确保新流程能够在现场顺利使用。
这一变化直接减少了手写记录和二次录入环节，也让检验报告单从单一记录文件，进一步成为贯穿采集、确认、保存和追溯的现场数据入口。
项目实施后，在检验报告单数据采集环节取得了明确改善，部品编号也成为能够在后续组装、检测、确认和追溯中持续使用的数据，执行效率、准确性与流程连续性都同步得到了提升。
在i-Reporter已经应用于现场表单数字化的基础上，岛津仪器（苏州）继续把目光放到数据采集源头：哪些信息还在依赖人工识别？哪些记录还需要二次录入？哪些流程仍然影响追溯效率？这些来自现场的具体问题，最终推动了本次“检验报告单数据采集智能化改善”项目。
对于i-Reporter，这一项目也展示了现场电子表单系统的延展价值。i-Reporter能够帮助企业推进表单数字化，并结合EdgeOCR、二维码、标签打印等功能，进一步支持现场数据采集、集中管理、查询共享和追溯联动。
制造企业的数字化转型，最终会落到现场每一项具体作业中。当现场记录能够在源头被准确采集，并在后续流程中持续流转，数据就会从单次记录沉淀为企业可管理、可追溯、可分析、可改善的数字资产。这些数据连接着作业过程、质量确认、异常追溯和管理改善，也为企业后续推进更精细的现场管理提供基础。
数字化转型的价值，同样体现在员工思维方式的变化上。现场人员主动关注数据从哪里产生、如何采集、如何传递、如何被后续使用，企业的改善活动也会从单点效率提升，逐步走向流程优化和数据价值提升。让数据在现场产生、被准确采集、被持续使用，并逐步形成支撑质量管理、过程改善和经营决策的数字资产。
这也是i-Reporter持续服务制造现场的方向：让现场表单、作业记录和质量数据从记录工具延伸为数据基础，帮助企业推进无纸化、智能化和精细化管理。
