以DENSO集团的空调设备制造厂商而闻名的GAC工机制作部门，引进了适用于单件小批生产的生产排程/工序管理软件"DIRECTOR6"，实现了治具及设备元器件等的制作排程、进度管理、交货期管理的全面系统化。通过作业间的迅速联动，大幅度缩短了制作提前期，并借助PDA终端实现了作业负荷的实时可视化管理与平准化，获得了生产效率的显著提升。
GAC公司始终坚持向集团全体员工推广TQM（Total Quality Management：综合性质量管理）小组活动。在治具、机床等生产设备部件加工与制作部门，TQM小组始终是业务改善工作的核心驱动力。其中，加工交货期的缩短与生产率的提高被列为TQM小组的核心课题。
治具等部件的制作具有典型的单件小批生产特性。产品种类繁多，涵盖从零开始的全新制作、改造、耗时数分钟至数天的各类作业，交货期各不相同。仅从生产现场的委托来看，月均制作数量超过400件，由约10名熟练技术人员负责加工制作。
过去，该部门依据步骤书中的工序与工时，由作业人员自主判断并作业，工序完成后汇总输入实绩。这种方式导致工序间常出现时间损耗，且进度查询频繁。负荷与进度管理仅能基于每日早晨更新的输入数据进行，查询负担重。尤其在面对交货期紧迫的特急品时，作业人员需在车间现场临时调整日程。为实现作业时间损耗最小化、缩短提前期、提高生产效率，TQM小组自2006年末起开始探讨引进排程系统。
工机制作部门以TQM小组成员为核心，对多家厂商的生产排程工具/工序管理软件进行了信息收集与对比评估，最终决定采用Cimtops公司的"DIRECTOR6"。工机部工机制作室的二木良雄室长阐述了采用理由：
选择DIRECTOR6的核心原因：
1. 真正适用于治具等单件、多品种小批量的单独订单生产模式，这是其他软件无法满足的关键需求。
2. 独有的排程功能：面对特急订单时，可基于实时负荷状况自动进行日程修正与优化，实现负荷的智能分散。
3. 内置反馈机制：可基于输入的实绩自动生成作业指示，此为标准功能，无需二次开发。
该公司工机制作部门的排程系统自2008年初正式投入运行。新系统为每位作业人员配备了PDA终端，可实现作业日程的自动推送。作业人员根据终端指示操作，每完成一项作业即可通过一键输入提交实绩。以往需要每日进行的负荷与交货期管理，如今可实现即时、自动更新。总体作业进度与负荷状况可通过车间现场的大屏幕实时确认。即使面对特急订单，系统也能基于其他订单的交货期与负荷状况自动进行排程优化。
新系统投入使用仅数月，即取得显著成效：生产效率提升约20%（远超9%的目标值），制作提前期缩短约10%。这得益于DIRECTOR6实现的自动排程带来的工序间时间损耗最小化、负荷平准化，以及PDA终端带来的作业流畅性提升。
DIRECTOR6带来的核心效益：
排程自动化：大幅降低人工排程负担与失误
负荷可视化与平准化：消除瓶颈，优化资源配置
实时进度管理：实现生产过程透明化与可控性
移动终端应用：提升现场作业效率与便捷性
鉴于新系统的成功应用，该公司正计划进一步扩大其使用范围。尾日向部长表示："新系统的效果已经得到证实，我们计划在工机制作上游工序的设计部门及集团公司同类部门等投入使用。"
株式会社DENSO AIR SYSTEMS（电装空调系统）成立于2009年7月，由DENSO AIRS与GAC株式会社的管道事业部合并而成，是电装集团旗下专注于汽车空调系统研发与制造的核心企业。
该公司以高精度、高品质的汽车空调管路、热交换器等部件闻名，致力于通过先进的生产管理与技术革新，为全球汽车产业提供可靠的温控解决方案，并持续向"世界No.1"的制造目标迈进。
